Constantemente estoy conversando con gerentes de operaciones que enfrentan una presión creciente por demostrar la sostenibilidad de sus procesos. Diría que la reducción de la huella de carbono ha dejado de ser una iniciativa de responsabilidad social (que también) para convertirse en un mandato estratégico que afecta la reputación, el acceso a capital y la rentabilidad futura de la empresa. Sin embargo, cuando pido ver los datos, me encuentro con que la mayoría de los reportes se basan en estimaciones, no en mediciones de alta precisión.
El problema que veo es que la gestión de la huella de carbono está, por lo general, desconectada de la gestión operativa diaria. Se reporta al cierre del año usando datos contables (cuánto combustible se compró), lo cual es insuficiente. No se puede gestionar lo que no se mide con precisión. La única forma de reducir activamente este factor a nivel de planta es integrando la telemetría y el monitoreo industrial directamente en el proceso de cálculo.
La base de cualquier programa serio de descarbonización es la precisión en la medición de los tres alcances de emisión que establece la normativa internacional. Para los gerentes de planta, el control se centra en los Alcances 1 y 2.
El “Alcance 1” se refiere a las emisiones directas, habitualmente por la quema de combustibles fósiles en fuentes propias como calderas, hornos o turbinas; Y, el “Alcance 2”, se refiere a las emisiones indirectas provenientes de la electricidad comprada.
En el método tradicional, el cálculo se basa en la cantidad de combustible adquirida o en la lectura mensual del medidor eléctrico. Este método es inexacto porque no considera la eficiencia real del proceso de combustión, ni las pérdidas de la red interna de la planta, ni los periodos de inactividad de los equipos.
Aquí es donde el monitoreo industrial cambia el paradigma…
Instalar sensores de alta frecuencia en el punto de consumo—ya sea en el flujo de gas, petróleo o electricidad—nos proporciona el dato real y verificado de la energía utilizada en cada momento. Esta telemetría nos permite:
- Asignar Emisiones por Proceso: Saber con certeza cuántas toneladas de CO2 corresponden a la línea de envasado, al sistema de aire comprimido o a una caldera específica.
- Verificar Factores de Conversión: Dejar de depender de factores promedio y calcular las emisiones reales basadas en la eficiencia de combustión del día.
Esta precisión es esencial para la credibilidad de los reportes ESG y para cualquier auditoría seria.
Un reporte que solo indica la reducción del total de emisiones es incompleto. El número que realmente revela la eficiencia operativa es la intensidad de carbono (Emisiones de CO2 por unidad de producto terminado). Este indicador vincula directamente el impacto ambiental con la productividad y es el dato que utiliza un gerente para tomar decisiones estratégicas.
Al disponer de datos de monitoreo industrial, podemos:
- Benchmarking Continuo: Comparar la intensidad de carbono entre diferentes turnos, plantas o líneas de producción. Si una línea utiliza más energía (y por lo tanto genera más CO2) por tonelada de producto que otra, el sistema nos indica inmediatamente la ineficiencia a corregir.
- Cuantificación del Ahorro: Cada proyecto de eficiencia energética que implementamos, justificado previamente por la data de telemetría (como la gestión de peaks de demanda o la optimización de compresores), se traduce directamente en una reducción cuantificable y auditable del Alcance 2. Esta reducción no es una estimación, sino un valor medido.
La intensidad de carbono se convierte así en un KPI operativo. Si logramos reducir la energía consumida por unidad (mejorando la eficiencia), automáticamente estamos reduciendo la huella de carbono por unidad. Esto demuestra que la sostenibilidad es un impulsor de la rentabilidad, no un costo.
El control del Alcance 1 requiere ir más allá de la medición de flujo de combustible. En el caso de las plantas con procesos térmicos, el monitoreo industrial de los gases de combustión y la temperatura de operación es indispensable.
Al usar sensores para monitorear continuamente parámetros como el exceso de oxígeno en la chimenea y la temperatura de los gases de salida, podemos optimizar la mezcla de combustible y aire. Una combustión optimizada consume menos combustible para generar la misma cantidad de calor, lo que resulta en un ahorro directo en costos de operación y una reducción verificable de las emisiones de CO2, óxidos de nitrógeno (NOx) y otros subproductos.
Además, el monitoreo continuo de los sistemas de combustión es fundamental para justificar y validar la transición a combustibles de menor carbono, como el gas natural o la biomasa. La telemetría aporta el rigor de los datos necesarios para demostrar que la nueva inversión no solo cumple con las metas ambientales, sino que mantiene o incluso mejora la eficiencia térmica de la planta. Sin la medición precisa en línea, la transición es una decisión de fe; con ella, es una decisión financiera y operativa basada en evidencia.
Para mí, el verdadero reto para el liderazgo en la industria ya no es solo reportar la huella de carbono, sino utilizar la tecnología para reducirla activamente. La telemetría y el monitoreo industrial transforman el dato ambiental en una herramienta de gestión de la eficiencia que se convierte en una ventaja competitiva y en la base de la operación futura.
Por: Paulo Aravena, Gerente General, Energix Chile
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